“抽油管修复再利用，井下压力计再制造，抽油机整机再制造，压缩机油再生利用等，在废旧闲置里二次‘淘金’，让闲置物资‘活’起来，从节能与装备再制造中‘掘金’是长庆油田采油四厂降本增效又一举措。”该厂设备管理科管理人员李伟说道。
面对含水高、产量低、井站分散，开发成本高，持续稳产与资源不匹配，生产规模与质量效益不平衡等问题。2018年，采油四厂从顶层设计出发，按照油田公司开源节流降本增效确定的目标和方向，编制了《第四采油厂三年开源节流降本增效实施方案》，成立节能降耗和装备再制造项目组，重点落实好“机采、电力、注水、加热”4大系统12个节能降耗项目和设备再制造、润滑油再生利用、抽油泵及油管修复4方面装备再制造“技术节能让我们尝到了甜头”
开源节流、降本增效是企业高质量发展的前提。以先进技术为基础，用技术进步消解成本上升，以管理创新为先导，用效率提升应对成本压力。2018年，采油四厂围绕“节能降耗、降本增效”进一步强化节能基础配套管理，在现场调研的基础上，有的放矢安装了配套油井电表、能效测试仪、机采远程控制柜，建立了《节能项目效果跟踪表》和《能耗月报》等基础数据，结合历年测试情况，精心部署节能监测选点，在完成公司下达节能监测任务的基础上，自主完成了两千余台抽油机机采测试，确保能耗监测更具科学性，准确性。
“‘技术节能让我们尝到了甜头’，对500余座井组安装低压侧无功补偿装置，预计年可节电200余万度电。”采油工艺所质量节能室赵倩倩说。
2018年，该厂总结节能技术措施10项，节能管理措施4项，特色节能技术3项。持续扩大间开、参数优化实施规模，加强配套永磁电机、电磁加热等成熟节能工艺应用的基础上，实验引进空气源加热、智能间开、动液面连续监测等节能新工艺，让技术节能“星火”广“燎原”。
“再制造让部分设备‘起死回生’”
“将多级离心泵单密封结构改造为动、静密封结构，叶轮等部件采用ZS-721防腐阻垢涂层，离心泵两端改装润滑油腔，解决了多级离心泵泄漏、维修频繁等问题，让部分设备‘起死回生’。”该厂艾家湾作业区设备管理员冯永红说。
随着使用年限渐长，设备及零配件都存在不同程度的磨损，更换设备价格贵，成本高，更换新配件性能及配套性不一定有原件好，该厂深入现场，从管理、技术、使用维护等方面入手，对符合生产需要，符合安全要求的设备及零配件诊断“病因”，“对症下药”。2018年，该厂实施再制造及修旧利废项目13类，设备及部件2000余台件，油管修复60余万米，废旧润滑油再生利用10余吨，大部分已投入使用，效果评价达到了“以再代新、以修代新”的效果。与此同时，为了确保设备再制造规范运作,该厂修订完善了《第四采油厂设备再制造及修旧利废工作推进实施办法》，同时下发油田公司再制造等技术标准6个，部级标准2个，使再制造工作做到有据可查，有标可行。
设备维修保养是延长使用寿命的重要手段。为了形成人人“肩上有压力、身上有指标”激发全员降本增效能动性，该厂号召全员从我做起、从岗位做起，加强日常设备维护、检查、保养和检修，杜绝跑、冒、滴、漏等发生，防“坏”与未然。
管理挖潜 催生“效益花”
围绕“调剂闲置物资、从工厂到现场、群众性创新创效”该厂打出管理挖潜“组合拳”。“减重瘦身”让闲置物资不再“闲”。从清查闲置积压物资入手，对闲置物资库存结构和物资积压原因进行分析，并按大类、存放地点、目前质量、入库年限、使用方向提出再利用方案，编排调剂运行大表，月度跟踪通报，截至2018年底，优化整合的175项物资合理调配到各生产单元，既解了物资需求的燃眉之急又节约了成本;积极推进“工厂到现场”物资直达，为了确保专用管材、流体管、压裂支撑剂、化学助剂、抽油机、抽油杆等大类物资，保质高效安全直达现场。该厂召开专题协调会、定期抽查、专项检查、供货商约谈等，有效缩短了物资采供周期，降低了采购成本。
围绕“解难题、聚民智、重实践”，该厂积极探索实践创新机制方法，分不同层面开展创新创效工作，激励一线员工广泛开展群众性创新创效活动，在全厂形成了油井智能生产系统、储油罐防气喷液压安全阀、塑料药桶开启器、载荷传感器保护装置等4大类29项自主创新，自主改造，自主发明和金点子，解决了生产一线实际问题，同时产生了良好的经济效益。
